塑料制品的裂纹，包括表面絮凝裂纹、微裂纹、顶白、裂纹以及产品黏膜和流道黏膜造成的破坏，开裂按时间分为模具开裂和应用开裂。裂纹是指成型产品在模具或顶出过程中的分裂。当塑料制品易碎或脱模不良时，有时会引起裂纹。针头弹出的速度也会导致裂纹，速度越快，越容易出现裂纹。塑料制品开裂的原因有很多。下面给到大家介绍注塑生产加工产品开裂的原因及解决方法。

一、注塑生产加工产品破裂的原因

(1)注塑生产加工商品原料的混合，导致特定的热处理温度远低于原料规定的热处理温度。

(2)热处理前没有进行适当的球化工艺，球化机理不好。

(3)注塑生产加工产品的热处理温度过高或保温时间过长。

(4) 炉内放置不当可能导致靠近电台或加热元件的区域温度过高。

(5)对于断面变化较大的注塑制品，热处理和加热工艺的主要参数选择不当，导致薄断面和斜面处温度过高。

2、注塑制品开裂或易碎的原因及解决方法

（一）生产加工原因

1、生产加工压力过大、速度过快、填充、注射量较大、固化时间过长等都会导致热应力过大而开裂。

2、产品快速而强力的拉拔很容易导致模具开裂，所以尽量调整模具的速度和工作压力。

3、适当提高磨具温度，使产品易于顶出，适当降低料温，避免溶解。

4.防止因熔接处塑料降解而降低冲击韧性而产生开裂。

5、适当涂抹脱模剂，注意经常清除附着在模具表面的气溶胶等化学物质。

6、产品的内应力导致开裂。热应力可在产品成型后立即进行调质处理，避免开裂。

(2)在模具方面

1、射出要平衡，例如，小链的总数和截面要足够，模具的倾斜度要足够，凹模表面要足够光滑，以免因内部集中而开裂。外力引起的应力。

2、产品结构不宜过薄，连接部分尽量圆弧形连接，防止斜角和圆角产生应力。

3、尽量避免使用金属材质的嵌件，以免因嵌件与产品的收缩率差异而产生过大的热应力。

4. 主流产品足以让未来的物料进料入胶，待干后释放，方便释放。

5、对于深底产品，尽量设置模具的进出气孔，避免真空泵的气压。

6、主轴套与喷嘴的紧密连接，应防止产品因冷、高硬度的拖拉而粘在定模上。

（3）在注塑原料方面

1、回收颗粒成分过高，产品抗压强度过低，容易导致开裂。

2、环境湿度过高，导致塑料和水蒸气发生化学变化，降低抗压强度，导致顶出器开裂。应遵循每种原料的成型温度，减少等待时间，以减少环氧树脂的溶解和脆化，并加强干燥标准，防止水溶解。也可以通过提高模具温度和增加冷却时间来提高产品的结晶度。

3、原材料本身不适合自然环境生产加工或质量差，环境污染会导致开裂。

（4）机械设备方面

注塑机的熔化量要适中。如果熔化体积太小，则不会完全混合而变脆。如果它太大，它会溶解。选择以下方法也是有效的：

1、减慢顶出速度和顶出速度，以减轻成型品上的负荷，减少裂纹。

2、在成型产品的角部拉起弧线，防止开裂。

注塑制品断裂的原因及处理方法

三、注塑件在注塑生产加工过程中很容易断裂的原因及解决方法

在很多情况下，在注塑生产加工的情况下，注塑件在顶出时很容易断裂，或者在解决时很容易断裂或开裂。造成这种情况的原因有很多。我们必须找到真正的原因。对症治疗，那么在注塑生产加工中如何应对这样的短板呢？

(1)由于注塑机的水平

1、熔胶温度稍低，射胶缸上前区和喷嘴的温度必须升高。降低挤出机螺杆速度或高速以获得合适的挤出机螺杆表皮速度。

2、塑料会在主注射槽中溶解，塑料的分子式会被破解。需要降低注射缸温度，减少冷凝型，保证出料孔工作正常，各孔温度设置合理。

3、磨具的填充速度太慢，必须提高磨具的温度才能在注塑机中长时间保持垫料。

(2)磨料层的原因

磨具环境温度过低或流道和进胶口很小，采用全圆流道，提高流道和进胶口的规格。

(3)由于塑料层

1、注塑件工作压力未释放，应开发注塑件释放压力。

2、注塑件不能是塑料的，产品要重新设计。

3、再生料添加过多，应减少再生料与新塑料的混合量。

4. 包括塑料残留物，彻底检查残留物，并清洁注射槽。

5、如果回收料质量不达标，将回收料仔细、仔细地分开，确保烟尘完全去除。