在注塑生产中，有时颜色每隔几天就会发生变化，甚至一天会出现几次颜色偏差。造成颜色不稳定的因素有很多。下面列出一些导致颜色不稳定的主要因素，以便提高生产。

1、注塑机温度不稳定；时高时低，颜色会不稳定。这是需要首先检查的主要因素。
2、生产周期不稳定；启停，背压调节过大造成运行温度，会变色。
3、混合机未按混合工艺要求混合调色剂和原料；例如，混合时间不足，进料方式或顺序不均等，导致碳粉不均匀，也应进行检查。济南注塑工艺
4、烤料温度过高或过长；每种原料和颜料都有自己的烘烤温度和时间范围。如果严重超过这个范围，注塑件的颜色就会发生变化。如果加料时间越来越少，受温度影响比较明显的颜色也会变得不稳定，比如含有荧光材料的颜色或浅色注塑件。因此，对于温度敏感的塑料，最好不要烘烤材料或使用底部温度烘烤材料。材料烘烤后混合色粉是最安全的。
5、在烘烤料斗中，由于热风的影响，墨粉部分集中，导致颜色越来越深，需要麻点的注塑件会出现过多的麻点。这时候需要加入一些扩散油，使碳粉牢固地粘在原材料上。
6、原料湿度过高；墨粉附着力无法扩散。
7.碳粉不准确。每批调色剂配方中各元素的用量存在较大偏差，这使得新一批颜料在使用时会出现颜色偏差。这种事情时有发生。
8、水口料的回收量或多或少，对浅色注塑件影响较大。
9、原材料等级不一致。由于每种原材料的底色不同，同一色粉注塑件的颜色会有所不同。有时同一供应商的原材料批号不同，底色会有一定偏差。因此，对于颜色偏差要求较高的产品，甚至需要控制每批来料的底色是否一致。
10、色粉质量太差，不耐热，或原料用错色粉，会使颜色不稳定。