注塑成型或多或少都会遇到一些问题，比如今天要讨论的熔接线问题。这也是比较常见的，在精密注塑模具的加工中有时也会出现这样的情况。那么造成这种情况的原因是什么？

1、原因：模具排气不顺畅。首先检查模具的排气孔是否被凝固物或其他物体堵塞，浇口处是否有异物。

解决方法：如果清除堵塞后仍出现碳化点，应在模具的接料点处增加排气孔，或重新定位浇口，或适当降低锁模力，排气间隙应适当减小。增加以加速接收汇合。在工艺操作方面，还可以采取降低料温、模温、缩短高压注射时间、降低注射压力等辅助措施。

2、原因：精密注塑模具加工中脱模剂使用不当。

解决方法：精密注塑模具加工时，一般只在螺纹等不易脱模的部位均匀涂抹少量脱模剂。原则上应尽量减少脱模剂的用量。

3、原因：精密注塑模具料温过低，低温熔体分流性能差，易形成熔接线。如果塑件内外表面同处有焊接细纹，往往是由于料温低造成焊接不良。

解决方法：可适当提高料筒和喷嘴的温度，或延长注射周期，提高物料温度。同时要控制模具内冷却液的通过量，适当提高三色立式注塑模具的温度。一般来说，塑件的熔接线强度较差。如果对产生熔接线的汽车注塑模具的相应部位进行局部加热，使成型件熔接线的局部温度升高，一般可以提高塑件熔接线的强度。

4、原因：精密注塑模具的加工设计不合理。

解决方法：如果塑件壁厚设计太薄，或者厚度相差很大，镶件太多，都会造成焊接不良。在设计塑件的形状和结构时，应保证塑件的Z薄部分必须大于成型时允许的最小壁厚。此外，应尽量减少嵌件的使用，使壁厚尽可能一致。